Polad Boru və İstehsal Prosesləri

Giriş

Prokat dəyirmanı texnologiyasının yaranması və onun XIX əsrin birinci yarısında inkişafı boru və boruların sənaye istehsalında da xəbər verdi. Əvvəlcə yuvarlanan təbəqə zolaqları huni tənzimləmələri və ya rulonlarla dairəvi bir kəsişmə halına gətirildi və sonra eyni istilikdə (dəmir qaynaq prosesi) qaynaqlandı.

Əsrin sonlarına doğru, istehsal həcmi nisbətən qısa müddət ərzində sürətlə artmaqla, tikişsiz boru və borunun istehsalı üçün müxtəlif proseslər mövcud oldu. Digər qaynaq proseslərinin tətbiqinə baxmayaraq, tikişsiz texnikanın davamlı inkişafı və daha da təkmilləşdirilməsi qaynaqlı borunun demək olar ki, tamamilə bazardan çıxarılmasına səbəb oldu və nəticədə tikişsiz boru və boru İkinci Dünya Müharibəsinə qədər üstünlük təşkil etdi.

Sonrakı dövrdə qaynaq texnologiyasına dair tədqiqatların nəticələri qaynaqlanmış borunun taleyində yüksəlişə səbəb oldu, inkişaf edən inkişaf işləri və çoxsaylı boru qaynaq proseslərinin geniş yayılması ilə. Hazırda dünyada polad boru istehsalının təxminən üçdə ikisi qaynaq proseslərinin payına düşür. Bununla belə, bu rəqəmin təxminən dörddə biri tikişsiz boru və boru istehsalında iqtisadi cəhətdən sərfəli olan ölçü diapazonlarından kənarda böyük diametrli boru kəməri adlanır.

Alman şərhi parlaqdır... ümid edirəm ki, natiqin nə dediyini və göstərdiyini başa düşürsən (-:

Diksiz Boru və Boru

Əsas tikişsiz boru istehsalı prosesləri XIX əsrin sonlarına doğru meydana gəldi. Patent və mülkiyyət hüquqlarının müddəti bitdikcə, ilkin olaraq izlənilən müxtəlif paralel inkişaflar daha az fərqlənir və onların fərdi formalaşma mərhələləri yeni proseslərdə birləşdirilirdi. Bu gün müasir texnologiya o dərəcədə inkişaf etmişdir ki, aşağıdakı müasir yüksək məhsuldar proseslərə üstünlük verilir:

Davamlı mandrel yayma prosesi və ölçüdə təkan dəzgahı prosesi təqribən. Xarici diametri 21 ilə 178 mm.

Nəzarət olunan (məhdud) üzən mandrel çubuğu olan çoxstendli tıxac dəyirmanı (MPM) və tıxaclı dəyirman prosesi təqribən ölçü diapazonunda. Xarici diametri 140 ilə 406 mm.

Ölçü diapazonunda çapraz rulon pirsinq və pilger yayma prosesi təqribən. Xarici diametri 250 ilə 660 mm.

Mandrel Mill Prosesi

Mandrel dəyirman prosesində bərk dəyirmi (kütük) istifadə olunur. O, fırlanan ocaqlı qızdırıcı sobada qızdırılır və sonra pirsinq vasitəsi ilə deşilir. Deşilmiş çubuq və ya içi boş qabıq, çox uzunluqlu ana borunu meydana gətirən xarici diametrini və divar qalınlığını azaltmaq üçün mandrel dəyirmanı ilə yuvarlanır. Ana borusu yenidən qızdırılır və uzanma reduktoru tərəfindən müəyyən edilmiş ölçülərə qədər kiçildilir. Sonra boru soyudulur, kəsilir, düzəldilir və göndərilməzdən əvvəl bitirmə və yoxlama proseslərinə məruz qalır.

* Qeyd: Ulduz işarəsi ilə qeyd olunan proseslər spesifikasiya və/yaxud müştəri tələbləri əsasında həyata keçirilir

Mannesmann tıxac dəyirmanı prosesi

Plug Mill Prosesində möhkəm yuvarlaq (kütük) istifadə edilir. O, fırlanan ocağın qızdırıcı sobasında bərabər şəkildə qızdırılır və sonra Mannesman pirseri ilə deşilir. Deşilmiş iş parçası və ya içi boş qabıq xarici diametri və divar qalınlığı ilə yuvarlanır. Yuvarlanan boru eyni vaxtda sarma maşını ilə içəridən və xaricdən yandırılır. Sonra makaralanmış boru ölçü dəyirmanı ilə müəyyən edilmiş ölçülərə qədər ölçülür. Bu addımdan boru düzəldicidən keçir. Bu proses borunun isti işləməsini tamamlayır. Boru (ana borusu kimi istinad edilir) bitirdikdən və yoxlandıqdan sonra hazır məhsula çevrilir.

Qaynaqlanmış boru və boru

Şerit və boşqab istehsalı mümkün olandan bəri insanlar boru və boru istehsal etmək üçün davamlı olaraq materialı əyməyə və kənarlarını birləşdirməyə çalışdılar. Bu, ən qədim qaynaq prosesinin, yəni 150 ildən çox keçmişə gedən döymə qaynaqının inkişafına səbəb oldu.

1825-ci ildə İngilis dəmir məmulatları taciri Ceyms Uaythaus qaynaqlanmış boru istehsalı üçün patent aldı. Proses açıq tikişli boru hazırlamaq üçün ayrı-ayrı metal plitələrin mandrel üzərində döyülməsindən və sonra açıq tikişin birləşən kənarlarının qızdırılmasından və çəkmə dəzgahında mexaniki olaraq bir-birinə basaraq qaynaq edilməsindən ibarət idi.

Texnologiya o qədər inkişaf etdi ki, bir qaynaq sobasında bir keçiddə zolaq əmələ gələ və qaynaqlana bildi. Bu qaynaq konseptinin inkişafı 1931-ci ildə amerikalı J. Mun və onun alman həmkarı Fretz tərəfindən hazırlanmış Fretz-Moon prosesində kulminasiya nöqtəsinə çatdı.

Bu prosesdən istifadə edən qaynaq xətləri bu gün də təqribən xarici diametrlərə qədər boru istehsalında uğurla fəaliyyət göstərir. 114 mm. Şeridin sobada qaynaq temperaturuna qədər qızdırıldığı bu isti təzyiqli qaynaq texnikasından başqa, amerikalı E. Tomson tərəfindən 1886-1890-cı illər arasında metalların elektrik qaynaqlanmasına imkan verən bir neçə başqa proses hazırlanmışdır. Bunun əsası James P. Joule tərəfindən kəşf edilmiş xüsusiyyət idi ki, elektrik cərəyanının keçiricidən keçməsi onun elektrik müqavimətinə görə istiləşməsinə səbəb olur.

1898-ci ildə Standard Tool Company (ABŞ) boru və boru istehsalı üçün elektrik müqavimət qaynaqının tətbiqini əhatə edən patent aldı. Elektrik müqavimətinə malik qaynaqlı boru və borunun istehsalı ABŞ-da və daha sonra Almaniyada genişmiqyaslı istehsal üçün zəruri olan toplu başlanğıc materialın istehsalı üçün davamlı isti zolaqlı yayma dəyirmanlarının yaradılmasından sonra əhəmiyyətli dərəcədə təkan aldı. İkinci Dünya Müharibəsi zamanı arqon qövs qaynağı prosesi icad edildi - yenə ABŞ-da - təyyarə tikintisində maqneziumun səmərəli qaynaqını təmin etdi.

Bu inkişafın nəticəsi olaraq, əsasən paslanmayan polad boruların istehsalı üçün müxtəlif qaz qoruyucu qaynaq prosesləri hazırlanmışdır. Son 30 ildə enerji sektorunda baş verən genişmiqyaslı inkişaflardan sonra və nəticədə böyük qaynaqların tikintisi -tutumlu uzun məsafəli boru kəmərləri, sualtı qövs qaynaq prosesinin xətt borularının qaynaqında üstün mövqe qazanmışdır. diametrləri təqribən yuxarıdır. 500 mm.

Elektrik qaynaq boru dəyirmanı

Geniş zolaqdan lazımi enə kəsilmiş rulondakı polad zolaq bir sıra forma rulonları ilə çoxlu uzunluqlu qabığa çevrilir. Uzunlamasına kənarlar yüksək tezlikli müqavimət/induksiya qaynağı ilə davamlı olaraq birləşdirilir.
Çox uzunluqlu qabığın qaynağı sonra elektriklə işlənir, ölçülür və uçan kəsmə maşını ilə müəyyən edilmiş uzunluqlara kəsilir. Kəsilmiş boru düzəldilir və hər iki ucunda kvadrat düzəldilir.
Bu əməliyyatlardan sonra ultrasəs müayinəsi və ya hidrostatik sınaq aparılır.