강관 및 제조공정

소개

19세기 전반기의 압연기 기술의 출현과 그 발전은 또한 튜브와 파이프의 산업적 제조를 예고했습니다. 처음에는 시트의 압연 스트립을 깔때기 배열 또는 롤에 의해 원형 단면으로 성형한 다음 동일한 열에서 맞대기 또는 랩 용접했습니다(단조 용접 공정).

세기말이 가까워지면서 무봉제 튜브 및 파이프 제조에 다양한 공정이 가능해졌고 상대적으로 짧은 기간 동안 생산량이 급격히 증가했습니다. 다른 용접 공정의 적용에도 불구하고, 이음매 없는 기술의 지속적인 개발과 추가 개선으로 인해 용접된 튜브는 거의 완전히 시장에서 밀려났고, 그 결과 제2차 세계 대전까지 이음매 없는 튜브와 파이프가 지배적이었습니다.

이후 용접 기술에 대한 연구 결과는 용접 튜브의 행운을 가져왔고, 그에 따른 개발 작업이 급증하고 수많은 튜브 용접 공정이 널리 보급되었습니다. 현재 전 세계 강철 튜브 생산의 약 2/3가 용접 공정에서 이루어집니다. 그러나 이 수치 중 약 1/4은 이음매 없는 튜브 및 파이프 제조에서 경제적으로 실행 가능한 범위를 벗어나는 크기 범위의 소위 대구경 라인 파이프의 형태를 취합니다.

독일어 해설은 훌륭합니다. 화자가 말하고 보여주는 내용을 이해하시기 바랍니다(-:

원활한 튜브 및 파이프

주요 이음매 없는 튜브 제조 공정은 19세기 말에 시작되었습니다. 특허 및 독점권이 만료됨에 따라 처음에 추구했던 다양한 병렬 개발은 덜 명확해졌고 개별 형성 단계가 새로운 프로세스로 통합되었습니다. 오늘날 최첨단 기술은 다음과 같은 최신 고성능 프로세스를 선호하는 수준까지 발전했습니다.

연속 맨드릴 롤링 공정과 푸시 벤치 공정의 크기 범위는 대략 1000~2000mm입니다. 외경 21~178mm.

제어된(제한된) 플로팅 맨드릴 바가 있는 멀티 스탠드 플러그 밀(MPM)과 크기 범위가 대략 1000mm에 달하는 플러그 밀 공정입니다. 외경 140~406mm.

크로스 롤 피어싱 및 필거 롤링 공정의 크기 범위는 약. 외경 250~660mm.

맨드릴밀 공정

Mandrel Mill 공정에서는 솔리드 라운드(빌렛)가 사용됩니다. 회전식 난로 가열로에서 가열한 후 피어싱으로 뚫습니다. 관통된 빌렛 또는 중공 쉘은 맨드릴 밀로 압연되어 외부 직경과 벽 두께를 줄여 여러 길이의 마더 튜브를 형성합니다. 마더 튜브는 재가열되고 스트레치 리듀서에 의해 지정된 치수로 더욱 축소됩니다. 그런 다음 튜브를 냉각, 절단, 교정한 후 선적 전에 마무리 및 검사 공정을 거칩니다.

* 참고: 별표로 표시된 프로세스는 수행된 사양 및/또는 고객 요구 사항입니다.

마네스만 플러그밀 공정

Plug Mill Process에서는 솔리드 라운드(빌렛)를 사용합니다. 회전식 노상 가열로에서 균일하게 가열된 후 마네스만 피어싱 장치로 피어싱됩니다. 피어싱된 빌렛 또는 중공 쉘은 외경과 벽 두께가 롤 감소됩니다. 압연된 튜브는 릴링 기계에 의해 내부와 외부가 동시에 연마됩니다. 그런 다음 릴링된 튜브는 사이징 밀을 사용하여 지정된 치수로 크기가 조정됩니다. 이 단계에서 튜브는 교정기를 통과합니다. 이 과정을 통해 튜브의 열간 가공이 완료됩니다. 튜브(마더 튜브라고도 함)는 마무리 및 검사를 거쳐 완제품이 됩니다.

용접된 튜브 및 파이프

스트립과 플레이트의 제조가 가능해진 이래로 사람들은 튜브와 파이프를 제조하기 위해 재료를 구부리고 모서리를 연결하려고 끊임없이 노력해 왔습니다. 이로 인해 가장 오래된 용접 공정인 단조 용접 공정이 개발되었으며, 그 역사는 150년 이상으로 거슬러 올라갑니다.

1825년 영국의 철기 상인 제임스 화이트하우스(James Whitehouse)는 용접 파이프 제조에 대한 특허를 받았습니다. 이 공정은 맨드릴 위에 개별 금속판을 단조하여 개방형 심 파이프를 만든 다음 개방형 심의 결합 가장자리를 가열하고 인출 벤치에서 기계적으로 함께 눌러 용접하는 것으로 구성되었습니다.

이 기술은 용접로에서 한 번에 스트립을 형성하고 용접할 수 있을 정도로 발전했습니다. 이 맞대기 용접 개념의 개발은 미국인 J. Moon과 그의 독일 동료 Fretz가 고안한 Fretz-Moon 공정에서 1931년에 최고조에 달했습니다.

이 공정을 사용하는 용접 라인은 오늘날에도 최대 외경 약 1.5mm의 튜브 제조에서 여전히 성공적으로 운영되고 있습니다. 114mm. 스트립을 용광로에서 용접 온도까지 가열하는 이러한 열간 압력 용접 기술 외에도 1886년에서 1890년 사이에 미국인 E. Thomson이 금속을 전기 용접할 수 있는 몇 가지 다른 공정을 고안했습니다. 이에 대한 기초는 James P. Joule이 발견한 특성으로, 도체에 전류를 흘려 보내면 전기 저항으로 인해 도체가 가열된다는 것입니다.

1898년에 미국의 Standard Tool Company는 튜브 및 파이프 제조를 위한 전기 저항 용접 적용에 관한 특허를 받았습니다. 전기 저항 용접 튜브 및 파이프의 생산은 대규모 제조에 필요한 벌크 출발 물질 생산을 위한 연속 열간 스트립 압연 공장을 설립한 이후 미국에서 상당한 증가를 얻었고, 훨씬 나중에 독일에서도 증가했습니다. 제2차 세계대전 중에 다시 미국에서 아르곤 아크 용접 공정이 발명되어 항공기 제작 시 마그네슘의 효율적인 용접이 가능해졌습니다.

이러한 개발의 결과로 주로 스테인레스 스틸 튜브 생산을 위한 다양한 가스 차폐 용접 공정이 개발되었습니다. 지난 30년 동안 에너지 부문에서 일어난 광범위한 발전과 그에 따른 대규모 건설이 이어졌습니다. - 용량 장거리 파이프라인, 서브머지드 아크 용접 공정은 직경이 약 2.5mm 이상인 라인 파이프 용접에서 탁월한 위치를 얻었습니다. 500mm.

전기 용접 파이프 밀

넓은 스트립에서 필요한 너비로 절단된 코일의 강철 스트립은 일련의 성형 롤에 의해 여러 길이의 쉘로 형성됩니다. 세로 가장자리는 고주파 저항/유도 용접에 의해 연속적으로 결합됩니다.
다중 길이 쉘의 용접은 전기적으로 헤드 처리되고, 크기가 결정되며, 플라잉 컷오프 기계로 지정된 길이로 절단됩니다. 절단된 파이프는 양쪽 끝이 곧게 펴지고 사각형으로 만들어집니다.
이러한 작업 후에는 초음파 검사 또는 정수압 테스트가 수행됩니다.