သံမဏိပိုက်နှင့် ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်များ

နိဒါန်း

လှိမ့်စက်နည်းပညာ ထွန်းကားလာပြီး ၁၉ရာစု၏ ပထမနှစ်ဝက်အတွင်း ၎င်း၏ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုသည် စက်ရေတွင်းနှင့် ပိုက်များကို စက်မှုလုပ်ငန်းတွင် ထင်ရှားစေသည်။ အစပိုင်းတွင်၊ လိပ်ထားသောစာရွက်အကန့်များကို စက်ဝိုင်းပုံအစီအစဥ်များ သို့မဟုတ် လိပ်များဖြင့် စက်ဝိုင်းပုံပုံစံပြုလုပ်ကာ၊ ထို့နောက် တင်ပါး သို့မဟုတ် ပေါင်များကို တူညီသောအပူဖြင့် ဂဟေဆော်ခြင်း (forge welding process)။

ရာစုနှစ်ကုန်ခါနီးတွင် ချောမွေ့သောပြွန်နှင့် ပိုက်များထုတ်လုပ်ရန်အတွက် လုပ်ငန်းစဉ်အမျိုးမျိုးကို ရရှိလာခဲ့ပြီး ထုတ်လုပ်မှုပမာဏမှာ အချိန်တိုအတွင်း လျင်မြန်စွာတိုးလာခဲ့သည်။ အခြားသော ဂဟေဆက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များကို အသုံးချသော်လည်း၊ ဆက်လက်ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်ပြီး ချောမွေ့မှုမရှိသောနည်းပညာများ ဆက်လက်တိုးတက်နေခြင်းကြောင့် welded tube သည် ဒုတိယကမ္ဘာစစ်မတိုင်မီအထိ ချောမွေ့သောပြွန်နှင့် ပိုက်များကို စျေးကွက်အတွင်းမှ လုံး၀နီးပါးတွန်းထုတ်သွားစေသည်။

နောက်ပိုင်းကာလများအတွင်း ဂဟေဆက်ခြင်းနည်းပညာဆိုင်ရာ သုတေသနရလဒ်များသည် အရှိန်အဟုန်ပြင်းစွာ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်လာပြီး ပိုက်ဂဟေဆက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များစွာကို ကျယ်ပြန့်စွာ ပြန့်ပွားစေခြင်းဖြင့် welded tube ၏ ကံကြမ္မာကို အလှည့်အပြောင်းဖြစ်စေခဲ့သည်။ လက်ရှိတွင် ကမ္ဘာပေါ်တွင် သံမဏိပြွန်ထုတ်လုပ်မှု၏ သုံးပုံနှစ်ပုံခန့်သည် ဂဟေဆော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များဖြင့် တွက်ချက်ထားသည်။ သို့သော် ဤကိန်းဂဏန်းများအနက်မှ လေးပုံတစ်ပုံခန့်သည် ချောမွေ့သောပြွန်နှင့် ပိုက်ထုတ်လုပ်ရေးတွင် စီးပွားရေးအရ အကျုံးဝင်သော အရွယ်အစားအကွာအဝေးအပြင် အရွယ်အစားအကွာအဝေးတွင် ကြီးမားသောအချင်းလိုင်းပိုက်ဟုခေါ်သည့် ပုံစံကို ယူဆောင်သည်။

ဂျာမန်ဝေဖန်ချက်သည် ထက်မြက်သည်... စပီကာပြောသည်နှင့် ပြသသည်ကို သင်နားလည်မည်ဟု မျှော်လင့်ပါသည် (-:

Seamless Tube နှင့် Pipe

အဓိက ချောမွေ့မှုမရှိသော ပြွန်ထုတ်လုပ်မှု လုပ်ငန်းစဉ်များသည် ဆယ့်ကိုးရာစုနှောင်းပိုင်းတွင် စတင်လာခဲ့သည်။ မူပိုင်ခွင့်နှင့် မူပိုင်ခွင့်ဆိုင်ရာ အခွင့်အရေးများ ကုန်ဆုံးသွားသည်နှင့်အမျှ၊ အစပိုင်းတွင် လုပ်ဆောင်ခဲ့သော အပြိုင်ဖြစ်ထွန်းမှုများသည် ကွဲပြားလာပြီး ၎င်းတို့၏ တစ်ဦးချင်းဖွဲ့စည်းပုံအဆင့်များကို လုပ်ငန်းစဉ်အသစ်များအဖြစ် ပေါင်းစည်းခဲ့သည်။ ယနေ့ခေတ်တွင် အောက်ဖော်ပြပါ ခေတ်မီစွမ်းဆောင်ရည်မြင့်မားသော လုပ်ငန်းစဉ်များကို ဦးစားပေးသည့်အဆင့်အထိ အနုပညာ၏အခြေအနေသည် တိုးတက်လာသည်။

စဉ်ဆက်မပြတ် mandrel လှိမ့်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်နှင့် အရွယ်အစားအကွာအဝေးရှိ တွန်းခုံတန်းလျားလုပ်ငန်းစဉ်။ ပြင်ပအချင်း ၂၁ မှ ၁၇၈ မီလီမီတာ။

ထိန်းချုပ်ထားသော (ကန့်သတ်ထားသော) Floating mandrel bar ပါရှိသော multi-stand plug mill (MPM) နှင့် အရွယ်အစားအကွာအဝေးရှိ plug mill process သည် အနီးစပ်ဆုံးဖြစ်သည်။ အချင်း 140 မှ 406 မီလီမီတာ။

လက်ဝါးကပ်တိုင်အပေါက်ဖောက်ခြင်း နှင့် pilger rolling process သည် အနီးစပ်ဆုံးမှ အရွယ်အစားအတိုင်းအတာအထိဖြစ်သည်။ ပြင်ပအချင်း 250 မှ 660 မီလီမီတာ။

Mandrel Mill လုပ်ငန်းစဉ်

Mandrel Mill Process တွင်၊ အဝိုင်း (ခဲပြား) ကို အသုံးပြုသည်။ ၎င်းကို rotary hearth အပူပေးမီးဖိုတွင် အပူပေးပြီးနောက် piercer ဖြင့် ထိုးသည်။ အချင်းနှင့် နံရံအထူကို လျှော့ချရန်အတွက် အခေါင်းပေါက် သို့မဟုတ် အခေါင်းခွံကို မန်ဒယ်လ်ကြိတ်စက်ဖြင့် လှိမ့်ထားသည်။ မိခင်ပြွန်အား ပြန်လည်အပူပေးပြီး ဆန့်ထုတ်သည့်ကိရိယာဖြင့် သတ်မှတ်ထားသည့်အတိုင်းအတာအထိ ထပ်မံလျှော့ချသည်။ ထို့နောက် အဆိုပါပြွန်အား အအေးခံခြင်း၊ ဖြတ်တောက်ခြင်း၊ ဖြောင့်စင်းကာ တင်ပို့ခြင်းမပြုမီ အပြီးသတ်စစ်ဆေးခြင်းနှင့် စစ်ဆေးခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များ ဆောင်ရွက်သည်။

* မှတ်ချက်- ခရေပွင့်ဖြင့် အမှတ်အသားပြုထားသော လုပ်ငန်းစဉ်များသည် သတ်မှတ်ချက်နှင့်/သို့မဟုတ် ဖောက်သည်လိုအပ်ချက်များကို ဆောင်ရွက်ပါသည်။

Mannesmann plug ကြိတ်ဖို

Plug Mill Process ကို အစိုင်အခဲ အဝိုင်း (billet) ကို အသုံးပြုသည်။ ၎င်းကို rotary hearth အပူပေးမီးဖိုတွင် ညီတူညီမျှ အပူပေးပြီး Mannesmann piercer ဖြင့် ထိုးသည်။ ဖောက်ထားသော billet သို့မဟုတ် အခေါင်းခွံကို အပြင်ဘက်အချင်းနှင့် နံရံအထူတွင် လျှော့ချထားသည်။ လှိမ့်ထားသောပြွန်ကို လည်ဆွဲစက်ဖြင့် အတွင်းနှင့် အပြင်ကို တပြိုင်နက် လောင်ကျွမ်းစေပါသည်။ ထို့နောက် လည်ချောင်းပြွန်ကို သတ်မှတ်ထားသောအတိုင်းအတာအထိ အရွယ်ကြိတ်စက်ဖြင့် အရွယ်အစားပေးသည်။ ဤအဆင့်မှ စ၍ ပြွန်သည် ဖြောင့်စက်မှတဆင့် သွားပါသည်။ ဤလုပ်ငန်းစဉ်သည် tube ၏ပူသောအလုပ်လုပ်မှုကိုပြီးမြောက်စေသည်။ ပြီးသည်နှင့် စစ်ဆေးပြီးနောက် ပြွန် (မိခင်ပြွန်ဟု ရည်ညွှန်းသည်) သည် ကုန်ချောဖြစ်လာသည်။

Welded Tube နှင့် Pipe

ကန့်လန့်ဖြတ်နှင့် ပန်းကန်ပြားများ ထုတ်လုပ်နိုင်လာချိန်မှစ၍ လူများသည် ပိုက်နှင့် ပိုက်များထုတ်လုပ်ရန်အတွက် ၎င်း၏အစွန်းများကို ကွေးညွှတ်ပြီး ၎င်း၏အနားများကို ချိတ်ဆက်ရန် အမြဲကြိုးစားခဲ့ကြသည်။ ယင်းကြောင့် နှစ်ပေါင်း 150 ကျော်ကို ပြန်သွားသည့် Forge-welding ၏ ရှေးအကျဆုံး ဂဟေလုပ်ငန်းစဉ်ကို ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်လာစေခဲ့သည်။

1825 ခုနှစ်တွင် ဗြိတိသျှ သံထည်ပစ္စည်း ကုန်သည် James Whitehouse သည် ဂဟေပိုက်များ ထုတ်လုပ်ရန်အတွက် မူပိုင်ခွင့် ရရှိခဲ့သည်။ လုပ်ငန်းစဉ်တွင် အဖွင့်ချုပ်ရိုးပိုက်တစ်ခုထုတ်လုပ်ရန် mandrel တစ်ခုချင်းစီကို သတ္တုပြားတစ်ခုစီအတုလုပ်ကာ အဖွင့်ချုပ်ရိုး၏မိတ်လိုက်အနားများကို အပူပေးပြီး ဆွဲခုံတန်းလျားတစ်ခုတွင် စက်ပိုင်းဆိုင်ရာဖြင့် ဖိခြင်းဖြင့် ၎င်းတို့ကို ဂဟေဆော်ခြင်းဖြစ်သည်။

နည်းပညာသည် ဂဟေမီးဖိုတစ်ခုတွင် အမြှောင်းကို ဖြတ်၍ ဂဟေဆော်နိုင်သည့်အထိ တိုးတက်လာခဲ့သည်။ ဤတင်ပါးဂဟေဆက်ခြင်းအယူအဆ ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှုသည် အမေရိကန်လူမျိုး ဂျေမွန်းနှင့် ၎င်း၏ဂျာမန်လုပ်ဖော်ကိုင်ဖက် Fretz မှ တီထွင်ခဲ့သော Fretz-Moon လုပ်ငန်းစဉ်တွင် 1931 ခုနှစ်တွင် အဆုံးအဖြတ်ပေးခဲ့သည်။

ဤလုပ်ငန်းစဉ်ကိုအသုံးပြုထားသော ဂဟေဆက်လိုင်းများသည် အနီးစပ်ဆုံးပြင်ပအချင်းအထိ ပြွန်များထုတ်လုပ်ရာတွင် ယနေ့တိုင် အောင်မြင်စွာလည်ပတ်နေဆဲဖြစ်သည်။ 114 မီလီမီတာ။ ဤပူပြင်းသောဖိအားဂဟေနည်းစနစ်မှလွဲ၍ မီးဖိုထဲတွင် ဂဟေအပူချိန်အထိအပူပေးသော၊ အခြားလုပ်ငန်းစဉ်များစွာကို American E. Thomson မှ 1886 နှင့် 1890 နှစ်များကြားတွင် သတ္တုများကို လျှပ်စစ်ဖြင့် ဂဟေဆက်နိုင်စေရန် တီထွင်ခဲ့သည်။ ဤအရာအတွက် အခြေခံမှာ James P. Joule မှ ရှာဖွေတွေ့ရှိခဲ့သော ပစ္စည်းမှာ စပယ်ယာတစ်ခုမှတဆင့် လျှပ်စစ်စီးကြောင်းတစ်ခုအား ဖြတ်သန်းကာ ၎င်း၏လျှပ်စစ်ခံနိုင်ရည်ကြောင့် အပူတက်စေခြင်းဖြစ်သည်။

1898 ခုနှစ်တွင်၊ USA၊ Standard Tool Company သည် tube နှင့် pipe များထုတ်လုပ်ရန်အတွက် လျှပ်စစ်ခံနိုင်ရည်ရှိ ဂဟေဆော်ခြင်းဆိုင်ရာ အသုံးချမှုဆိုင်ရာ မူပိုင်ခွင့်ကို ရရှိခဲ့ပါသည်။ အကြီးစားထုတ်လုပ်ရန်အတွက် လိုအပ်သော အမြောက်အများထုတ်လုပ်ရန်အတွက် လိုအပ်သော အမြောက်အများထုတ်လုပ်ရန်အတွက် စဉ်ဆက်မပြတ် hot strip rolling mills များ တည်ထောင်ပြီးနောက် လျှပ်စစ်ခံနိုင်ရည်ရှိ welded tube နှင့် pipe များ၏ ထုတ်လုပ်မှုသည် အမေရိကန်ပြည်ထောင်စုတွင် အတော်အတန် တိုးတက်မှုရရှိခဲ့ပါသည်။ ဒုတိယကမ္ဘာစစ်အတွင်း၊ အမေရိကန်ပြည်ထောင်စုတွင် အာဂွန်ဂဟေဆက်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်ကို ထပ်မံတီထွင်ခဲ့ပြီး လေယာဉ်တည်ဆောက်မှုတွင် မဂ္ဂနီဆီယမ်ဂဟေဆက်ခြင်းကို ထိရောက်စွာလုပ်ဆောင်နိုင်စေခဲ့သည်။

ဤဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်မှု၏အကျိုးဆက်အနေဖြင့်၊ အမျိုးမျိုးသောဓာတ်ငွေ့ကာရံထားသောဂဟေဆော်ခြင်းလုပ်ငန်းစဉ်များကိုစဲန်တီးစတီးလ်ပြွန်များထုတ်လုပ်ရန်အတွက်အဓိကအားဖြင့်ဖွံ့ဖြိုးတိုးတက်လာခဲ့ပါသည်။ပြီးခဲ့သောနှစ်ပေါင်း 30 အတွင်း စွမ်းအင်ကဏ္ဍတွင်ဖြစ်ပေါ်ခဲ့သော အလှမ်းဝေးသောတိုးတက်မှုများနှင့်အတူ ကြီးမားသောတည်ဆောက်မှုများ၊ -capacity long-distance pipelines၊ submerged-arc welding process သည် line pipe welding အတွက် အချင်းများသော အနေအထားကို ရရှိခဲ့ပါသည်။ အနီးစပ်ဆုံး 500 မီလီမီတာ။

Electric Weld Pipe Mill ၊

ကျယ်ပြန့်သောအမြှေးပါးမှ လိုအပ်သော အကျယ်အဝန်းသို့ ဖြတ်လိုက်သော ကွိုင်ရှိ သံမဏိအကန့်ကို အလျားများစွာ အခွံတစ်ခုအဖြစ် လိပ်ပုံစံအစီအရီဖြင့် ပုံဖော်ထားသည်။ ရှည်လျားသောအစွန်းများကို ကြိမ်နှုန်းမြင့်မားသောခုခံမှု/ induction ဂဟေဆက်ခြင်းဖြင့် အဆက်မပြတ် ချိတ်ဆက်ထားသည်။
ထို့နောက် အရှည်အခွံများစွာ၏ ဂဟေဆက်ခြင်းကို ဖြတ်ပျံဖြတ်စက်ဖြင့် အီလက်ထရွန်းနစ်ဖြင့် အရွယ်အစားအလိုက် ဖြတ်တောက်ကာ ဦးခေါင်းကို ဖြတ်တောက်သည်။ ဖြတ်ထားသောပိုက်ကို အစွန်းနှစ်ဖက်စလုံးတွင် ဖြောင့်ဖြောင့်ထားပြီး နှစ်ထပ်ခွဲထားသည်။
ဤလုပ်ဆောင်ချက်များကို ultrasonic စစ်ဆေးခြင်း သို့မဟုတ် ရေအားလျှပ်စစ် စမ်းသပ်ခြင်းတို့ဖြင့် လုပ်ဆောင်သည်။