Steel Pipe at Mga Proseso sa Paggawa

Panimula

Ang pagdating ng teknolohiya ng rolling mill at ang pag-unlad nito sa unang kalahati ng ikalabinsiyam na siglo ay nagpahayag din sa industriyal na paggawa ng tubo at tubo. Sa una, ang mga pinagsamang piraso ng sheet ay nabuo sa isang pabilog na cross section sa pamamagitan ng funnel arrangement o roll, at pagkatapos ay ang butt o lap na hinangin sa parehong init (forge welding process).

Sa pagtatapos ng siglo, naging available ang iba't ibang proseso para sa paggawa ng seamless tube at pipe, na may mabilis na pagtaas ng dami ng produksyon sa loob ng medyo maikling panahon. Sa kabila ng paggamit ng iba pang mga proseso ng welding, ang patuloy na pag-unlad at karagdagang pagpapabuti ng mga seamless na pamamaraan ay humantong sa welded tube na halos ganap na itinulak palabas ng merkado, na nagresulta na ang tuluy-tuloy na tubo at tubo ay nangingibabaw hanggang sa Ikalawang Digmaang Pandaigdig.

Sa kasunod na panahon, ang mga resulta ng pananaliksik sa teknolohiya ng welding ay humantong sa isang pagtaas sa kapalaran ng welded tube, na may umuunlad na gawaing pag-unlad na kasunod at malawak na pagpapalaganap ng maraming proseso ng welding ng tubo. Sa kasalukuyan, humigit-kumulang dalawang-katlo ng produksyon ng bakal na tubo sa mundo ay isinasaalang-alang ng mga proseso ng hinang. Sa figure na ito, gayunpaman, humigit-kumulang isang quarter ang nasa anyo ng tinatawag na large-diameter line pipe sa mga hanay ng laki sa labas ng mga matipid sa ekonomiya sa seamless tube at pipe manufacturing.

Ang komentaryo ng Aleman ay napakatalino...sana ay naiintindihan mo ang sinasabi at ipinapakita ng tagapagsalita (-:

Seamless Tube at Pipe

Ang pangunahing tuluy-tuloy na proseso ng pagmamanupaktura ng tubo ay nabuo sa pagtatapos ng ikalabinsiyam na siglo. Habang nag-expire ang mga karapatan ng patent at pagmamay-ari, ang iba't ibang parallel na pag-unlad na una nang itinuloy ay naging hindi gaanong naiiba at ang kanilang mga indibidwal na yugto ng pagbuo ay pinagsama sa mga bagong proseso. Ngayon, ang estado ng sining ay umunlad hanggang sa punto kung saan ang kagustuhan ay ibinibigay sa mga sumusunod na modernong proseso ng mataas na pagganap:

Ang tuluy-tuloy na proseso ng pag-roll ng mandrel at ang proseso ng push bench sa hanay ng laki mula sa approx. 21 hanggang 178 mm sa labas ng diameter.

Ang multi-stand plug mill (MPM) na may kontroladong (constrained) floating mandrel bar at ang proseso ng plug mill sa hanay ng laki mula sa approx. 140 hanggang 406 mm sa labas ng diameter.

Ang proseso ng cross roll piercing at pilger rolling sa hanay ng laki mula sa approx. 250 hanggang 660 mm sa labas ng diameter.

Proseso ng Mandrel Mill

Sa Proseso ng Mandrel Mill, isang solidong bilog (billet) ang ginagamit. Ito ay pinainit sa isang rotary hearth heating furnace at pagkatapos ay tinusok ng isang piercer. Ang pierced billet o hollow shell ay iginugulong ng mandrel mill upang bawasan ang labas na diameter at kapal ng pader na bumubuo ng maraming haba na mother tube. Ang mother tube ay pinainit at higit pang binabawasan sa mga tinukoy na sukat ng stretch reducer. Ang tubo ay pagkatapos ay pinalamig, gupitin, itinuwid at isasailalim sa mga proseso ng pagtatapos at inspeksyon bago ipadala.

* Tandaan: Ang mga prosesong minarkahan ng asterisk ay isinasagawa sa detalye at/o mga kinakailangan ng customer

Proseso ng Mannesmann plug mill

Proseso ng Plug Mill, isang solidong bilog (billet) ang ginagamit. Ito ay pantay na pinainit sa rotary hearth heating furnace at pagkatapos ay tinusok ng Mannesmann piercer. Ang pierced billet o hollow shell ay nababawasan sa labas na diameter at kapal ng pader. Ang pinagsamang tubo ay sabay-sabay na nasunog sa loob at labas ng reeling machine. Ang reeled tube ay sinusukat ng isang sizing mill sa tinukoy na mga sukat. Mula sa hakbang na ito ang tubo ay dumadaan sa straightener. Kinukumpleto ng prosesong ito ang mainit na pagtatrabaho ng tubo. Ang tubo (tinukoy bilang isang mother tube) pagkatapos ng pagtatapos at inspeksyon, ay nagiging isang tapos na produkto.

Welded Tube at Pipe

Mula nang naging posible ang paggawa ng strip at plato, patuloy na sinubukan ng mga tao na ibaluktot ang materyal at ikonekta ang mga gilid nito upang makagawa ng tubo at tubo. Ito ay humantong sa pagbuo ng pinakalumang proseso ng welding, ang forge-welding, na bumalik sa loob ng 150 taon.

Noong 1825, ang British ironware merchant na si James Whitehouse ay nabigyan ng patent para sa paggawa ng welded pipe. Ang proseso ay binubuo ng pag-forging ng mga indibidwal na metal plate sa ibabaw ng isang mandrel upang makagawa ng isang open-seam pipe, at pagkatapos ay pag-init ng mating edge ng open seam at hinang ang mga ito sa pamamagitan ng pagpindot sa mga ito nang mekanikal sa isang draw bench.

Ang teknolohiya ay umunlad hanggang sa punto kung saan maaaring mabuo at ma-welded ang strip sa isang pass sa isang welding furnace. Ang pagbuo ng konsepto ng butt-welding na ito ay nagtapos noong 1931 sa proseso ng Fretz-Moon na ginawa ni J. Moon, isang Amerikano, at ng kanyang kasamahang Aleman na si Fretz.

Ang mga linya ng hinang na gumagamit ng prosesong ito ay matagumpay pa rin na gumagana ngayon sa paggawa ng tubo hanggang sa labas ng diameter na tinatayang. 114 mm. Bukod sa hot pressure welding technique na ito, kung saan ang strip ay pinainit sa isang furnace hanggang sa welding temperature, maraming iba pang proseso ang ginawa ng American E. Thomson sa pagitan ng mga taong 1886 at 1890 na nagbibigay-daan sa mga metal na ma-electrical welded. Ang batayan nito ay ang ari-arian na natuklasan ni James P. Joule kung saan ang pagdaan ng electric current sa isang conductor ay nagiging sanhi ng pag-init nito dahil sa electrical resistance nito.

Noong 1898, ang Standard Tool Company, USA, ay binigyan ng patent na sumasaklaw sa aplikasyon ng electric resistance welding para sa paggawa ng tubo at tubo. Ang produksyon ng electric resistance welded tube at pipe ay nakatanggap ng malaking tulong sa Estados Unidos, at sa lalong madaling panahon sa Germany, kasunod ng pagtatatag ng tuluy-tuloy na hot strip rolling mill para sa produksyon ng maramihang panimulang materyal na kailangan para sa malakihang paggawa. Noong Ikalawang Digmaang Pandaigdig, isang argon arc welding process ang naimbento – muli sa United States – na nagbigay-daan sa mahusay na welding ng magnesium sa paggawa ng sasakyang panghimpapawid.

Bilang resulta ng pag-unlad na ito, ang iba't ibang mga proseso ng hinang na may kalasag sa gas ay binuo, pangunahin para sa paggawa ng hindi kinakalawang na tubo na bakal. -capacity long-distance pipelines, ang submerged-arc welding process ay nakakuha ng posisyon ng pre-eminence para sa welding ng line pipe ng diameters pataas ng approx. 500 mm.

Electric Weld Pipe Mill

Ang bakal na strip sa coil, na na-slit sa kinakailangang lapad mula sa malawak na strip, ay hinuhubog ng isang serye ng bumubuo ng mga rolyo sa isang maramihang haba na shell. Ang mga longhitudinal na gilid ay patuloy na pinagsama ng mataas na frequency resistance/induction welding.
Ang weld ng maramihang haba na shell ay ginagamot sa ulo nang de-koryente, laki at pinutol sa tinukoy na haba ng lumilipad na cut-off machine. Ang cut pipe ay itinuwid at parisukat sa magkabilang dulo.
Ang mga operasyong ito ay sinusundan ng ultrasonic inspection o hydrostatic testing.