Çelik Boru ve İmalat Süreçleri

giriiş

Haddehane teknolojisinin ortaya çıkışı ve on dokuzuncu yüzyılın ilk yarısındaki gelişimi aynı zamanda endüstriyel tüp ve boru imalatının da habercisi oldu. Başlangıçta, haddelenmiş levha şeritleri, huni düzenlemeleri veya rulolar yoluyla dairesel bir kesite dönüştürüldü ve daha sonra aynı ısıda alın veya bindirme kaynağı yapıldı (dövme kaynak işlemi).

Yüzyılın sonlarına doğru dikişsiz boru ve boru üretimi için çeşitli prosesler mevcut hale geldi ve üretim hacimleri nispeten kısa bir süre içinde hızla arttı. Diğer kaynak işlemlerinin uygulanmasına rağmen, dikişsiz tekniklerin devam eden gelişimi ve daha da iyileştirilmesi, kaynaklı borunun neredeyse tamamen pazarın dışına itilmesine yol açtı ve bunun sonucunda dikişsiz boru ve boru, İkinci Dünya Savaşı'na kadar hakim oldu.

Sonraki dönemde, kaynak teknolojisine ilişkin araştırmaların sonuçları, kaynaklı borunun kaderinde bir yükselişe yol açtı; gelişen geliştirme çalışmaları ve çok sayıda boru kaynaklama işleminin geniş çapta yayılmasıyla birlikte. Şu anda dünyadaki çelik boru üretiminin yaklaşık üçte ikisi kaynak proseslerinden kaynaklanmaktadır. Bununla birlikte, bu rakamın yaklaşık dörtte biri, dikişsiz boru ve boru imalatında ekonomik olarak uygun olan boyut aralıklarının dışında kalan, büyük çaplı hat borusu olarak adlandırılan şekli almaktadır.

Almanca yorum muhteşem... umarım konuşmacının ne söylediğini ve gösterdiğini anlarsınız (-:

Dikişsiz Boru ve Boru

Ana dikişsiz boru üretim süreçleri on dokuzuncu yüzyılın sonlarına doğru ortaya çıktı. Patent ve mülkiyet hakları sona erdikçe, başlangıçta izlenen çeşitli paralel gelişmeler daha az belirgin hale geldi ve bunların bireysel oluşum aşamaları yeni süreçlerle birleştirildi. Bugün, en son teknoloji, aşağıdaki modern yüksek performanslı proseslerin tercih edildiği noktaya kadar gelişmiştir:

Sürekli mandrel haddeleme işlemi ve itme tezgahı işlemi yakl. 21 ila 178 mm dış çap.

Kontrollü (sınırlandırılmış) yüzer mandrel çubuğuna sahip çok ayaklı tapa değirmeni (MPM) ve yakl. 140 ila 406 mm dış çap.

Boyut aralığında çapraz merdane delme ve pilger haddeleme işlemi yakl. 250 ila 660 mm dış çap.

Mandrel Değirmen Prosesi

Mandrel Değirmen Prosesinde katı bir yuvarlak (kütük) kullanılır. Döner ocaklı ısıtma fırınında ısıtılır ve daha sonra bir delici ile delinir. Delinmiş kütük veya içi boş kabuk, çok uzunlukta bir ana boru oluşturan dış çapı ve duvar kalınlığını azaltmak için bir mandrel değirmeni tarafından yuvarlanır. Ana tüp yeniden ısıtılır ve esneme azaltıcı ile belirlenen boyutlara daha da küçültülür. Boru daha sonra soğutulur, kesilir, düzleştirilir ve sevkıyattan önce bitirme ve muayene işlemlerine tabi tutulur.

* Not: Yıldız işaretiyle işaretlenen süreçler spesifikasyon ve/veya müşteri gereksinimlerine göre gerçekleştirilir

Mannesmann fişli değirmen prosesi

Takmalı Değirmen Prosesinde sağlam bir yuvarlak (kütük) kullanılır. Döner ocaklı ısıtma fırınında eşit şekilde ısıtılır ve daha sonra bir Mannesmann delici ile delinir. Delinmiş kütük veya içi boş kabuğun dış çapı ve duvar kalınlığı yuvarlanarak azaltılır. Haddelenmiş borunun içi ve dışı aynı anda bir sarma makinesiyle parlatılır. Sarılmış boru daha sonra bir boyutlandırma değirmeni tarafından belirtilen boyutlara göre boyutlandırılır. Bu adımdan itibaren tüp düzleştiriciden geçer. Bu işlem tüpün sıcak çalışmasını tamamlar. Bitirme ve inceleme sonrasında tüp (ana tüp olarak anılır) bitmiş bir ürün haline gelir.

Kaynaklı Boru ve Boru

Şerit ve levha üretimi mümkün hale geldiğinden beri insanlar tüp ve boru üretmek için sürekli olarak malzemeyi bükmeye ve kenarlarını birleştirmeye çalıştılar. Bu, 150 yılı aşkın bir geçmişe sahip olan en eski kaynak işleminin, dövme kaynağının geliştirilmesine yol açtı.

1825 yılında İngiliz demir eşya tüccarı James Whitehouse'a kaynaklı boru üretimi için patent verildi. İşlem, açık dikişli bir boru üretmek için tek tek metal plakaların bir mandrel üzerinde dövülmesinden ve daha sonra açık dikişin eşleşen kenarlarının ısıtılmasından ve bunları bir çekme tezgahında mekanik olarak birbirine bastırarak kaynak yapılmasından oluşuyordu.

Teknoloji, şeridin bir kaynak fırınında tek geçişte oluşturulup kaynaklanabileceği noktaya kadar gelişti. Bu alın kaynağı konseptinin gelişimi, 1931'de Amerikalı J. Moon ve Alman meslektaşı Fretz tarafından tasarlanan Fretz-Moon süreciyle doruğa ulaştı.

Bu prosesi kullanan kaynak hatları, dış çapları yakl. 114 mm. Şeridin bir fırında kaynak sıcaklığına kadar ısıtıldığı bu sıcak basınçlı kaynak tekniğinin yanı sıra, 1886 ile 1890 yılları arasında Amerikalı E. Thomson tarafından metallerin elektrikle kaynaklanmasını sağlayan birkaç başka işlem geliştirildi. Bunun temeli, James P. Joule tarafından keşfedilen, bir iletkenden elektrik akımı geçirilmesinin, iletkenin elektrik direncinden dolayı ısınmasına neden olması özelliğiydi.

1898 yılında ABD'deki Standard Tool Company'ye boru ve boru imalatında elektrik direnç kaynağının uygulanmasını kapsayan bir patent verildi. Elektrik direnç kaynaklı boru ve boru üretimi, büyük ölçekli imalat için gerekli olan toplu başlangıç ​​malzemesinin üretimi için sürekli sıcak şerit haddeleme tesislerinin kurulmasının ardından, Amerika Birleşik Devletleri'nde ve çok daha sonra Almanya'da önemli bir artış gösterdi. İkinci Dünya Savaşı sırasında, yine Amerika Birleşik Devletleri'nde, uçak yapımında magnezyumun verimli bir şekilde kaynaklanmasını sağlayan bir argon arkı kaynak işlemi icat edildi.

Bu gelişmenin bir sonucu olarak, ağırlıklı olarak paslanmaz çelik boru üretimine yönelik çeşitli gaz korumalı kaynak işlemleri geliştirildi. Enerji sektöründe son 30 yılda meydana gelen geniş kapsamlı gelişmelerin ardından, büyük ölçekli inşaatlar ortaya çıktı. - kapasiteli uzun mesafe boru hatları, tozaltı ark kaynak işlemi, çapı yaklaşık 200 mm'nin üzerinde olan hat borularının kaynağında üstün bir konum kazanmıştır. 500 mm.

Elektrikli Kaynak Borusu Değirmeni

Geniş şeritten gerekli genişlikte kesilen rulo halindeki çelik şerit, bir dizi şekillendirme rulosu ile çok uzunlukta bir kabuk halinde şekillendirilir. Boyuna kenarlar, yüksek frekans dirençli/indüksiyon kaynağıyla sürekli olarak birleştirilir.
Çok uzunluktaki kabuğun kaynağı daha sonra elektrikle işlenir, boyutlandırılır ve uçan bir kesme makinesi tarafından belirtilen uzunluklarda kesilir. Kesilen boru her iki ucundan düzleştirilir ve karelenir.
Bu işlemleri ultrasonik muayene veya hidrostatik test takip eder.